当前的数控加工技术正朝着高速、高效、高精密和绿色制造的方向不断地发展与之对应切削刀具材料和切削刀具的制造技术也都发生了巨大的变化。刀具材料的性能决定了刀具的切削能力高速切削刀具材料必须具有高硬度、耐磨损、高韧性、耐高温等性能。
新型刀具材料最主要的性能要求是具有更高的强度、硬度、化学稳定性、耐热性、耐磨性以及抗涂层剥落性等。针对当前数控加工技术的要求在刀具产品设计阶段就必须对加工工艺要求进行分析以确定刀具几何参数开发具有三维槽型的高端刀具满足数控加工中追求高金属去除率的要求。同时为实现加工的高效率减少换刀时间需要使刀具结构具有良好的加工通用性。
此外以数控刀片精密压制成型为代表的刀具精密制造技术也是提高数控刀具性能的关键技术。绪方敦针对当前数控加工技术的要求有关切削刀具参与的加工主要涉及高效加工与难切削材料的加工。为实现高效加工提高进给速度就必须进行高速切削提高切削速度。近年来为了避免零部件由于焊接等造成的接合部强度降低有时会采用从整体材料进行切除。
在模具制造过程中如果使用整体材料进行加工由于模具的形状复杂会使刀路变长制造时间延长。在这种情况下为缩短制造时间要求实现高效加工高速加工。最近在一般零部件中加工以钛合金为代表的难切削材料时刀尖温度升高且易发生振颤因而要求刀具具有耐高温、减振的特点。
加工螺纹的方法有多种，但最常见的方法是螺纹车削和螺纹旋风铣。旋风铣已被认为是生产大长径比零件的最佳选择 -- 特别是在大批量生产、材料加工要求苛刻、螺纹牙形深以及螺旋相对较大时就更为如此。这种加工方法早已有之，至今已经历半个世纪之久，但并未作为螺纹车削方法而得到广泛采用。一方面是因为没有需求，另一方面是一直被视为更为复杂的加工方法，应用于特种加工。然而现在，涉及合适工件的需求不断增长，而螺纹旋风铣也变得更易于应用。而且更有意思的是，时下就有新的手段来优化加工性能。
利用现代切削刀具技术对螺纹旋风铣工艺进行升级后，其性能往往会显着提高。例如，制造小公差的接骨螺钉在产出方面可提高几倍。
单点螺纹车削是一种更简单明了的加工方法，适合于所有类型的车床，因此得到了更广泛的应用。在螺纹牙形、直径、长度和应用差异很大的情况下，其高效、可靠性和良好的加工结果使螺纹车削往往成为首选的标准方法。但是，这种方法也有其局限性，因此在螺纹车削并非最佳工序的许多应用场合，越来越倾向于采用螺纹旋风铣。
加工数量日益增多的螺钉零件(如医疗行业)时，如同在螺纹旋风铣中一样，采用多刃刀具有多方面的优势。旋风铣属于多刃切向加工，这样一来，就要求切削刃坚固安全，能够承受中等的机械和热负荷。切屑较短是另一项优势(在较长的螺纹车削走刀中，这往往是个问题)，因为同螺纹车削需要多次走刀相比，旋风铣仅需一次走刀即可。通过使刀具靠近机床主轴上支撑工件的位置，就能在螺纹旋风铣时确保长工件的稳定性。现在，通过正确选择加工参数，就可以更容易地设定螺纹旋风铣，在加工要求苛刻的材料时极为可靠和高效，并且能获得理想的结果。
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